工艺方法

缺点

工艺方法

效果

微裂纹（龟裂）

每个压铸循环过程中，存在剧烈的热交换，急冷急热，模具温度变化很大。产生的热应力导致模具产生热疲劳，形成微裂纹。压铸循环次数增加，微裂纹进一步扩展，形成龟裂

1、传统热处理工艺：淬火-回火-抛光

对模具钢材硬度提高不大 ，耐高温性能差。

PVD是指在真空条件下，采用低电压、大电流的电弧放电技术，利用气体放电使靶材蒸发并使被蒸发物质与气体都发生电离，利用电场的加速作用，使被蒸发物质及其反应产物沉积在工件上。

涂层最高耐温1100 ℃对模具形成一层耐高温的保护层，有很好的热稳定性，并且在急冷急热的情况下模具也不容易产生微裂纹。

冲蚀 （烧附、腐蚀）

铝液高速充填模腔磨蹭生热，并且受到高温铝液的猛烈冲击 ，容易使模具的表面保护层被破坏 ，铝液与金属基体发生反应 ，生成较硬的化合物颗粒。在压铸过程中不停的冲刷会使这些化合物脱落，并带走基体材料，暴露出新的金属基体，如此周而复始，加剧了模具表面的损坏，形成严重的冲蚀

极高的耐高温性（1100℃），在模具表面起到隔热层的作用，可以很好的避免压铸过程中高温的铝液和基体反应生成化合物。极高的硬度和耐磨性能够保护模具抵抗铝液的猛烈冲击和冲刷。

开裂 （应力开裂）

压铸过程中，铝液的高压冲击，成型的时候巨大的外部压力。导致模具应力过大，并且产生疲劳极限导致开裂。特别是受力面积小的镶件及尖角部位更容易开裂。

2、表面改性技术：先渗碳、再经1140～1150℃淬火，550℃回火两次

加工及处理时间长，对模具钢材硬度提高不大，耐高温性能不够；模具在多次渗碳后会开裂报废。

涂层有极高的硬度，极高的耐磨性（摩擦系数：0.3），保护模具不会受到直接铝液的高压冲击和磨损；特别对于压铸模具的模芯，滑块，镶件，镶针等成型部件效果十分明显。

变形 （压力变形）

在压铸过程中，压铸模具承受很大的锁模力量，压射反压力等多种应力作用，模具在这些应力的长期作用下会产生弯曲变形

涂层的高硬度（硬度系数：3200HV）可以保护压铸模具抵挡大部分的这些应力，延长模具的使用寿命，减少弯曲变形量。